Eine neue Superstar

Super Star zieht um

Im Dezember 2007 erwarb die Deutsche Lufthansa Berlin-Stiftungen drei Maschinen des Musters Lockheed L-1649A „Super Star“, das gegen Ende der 50er Jahre auf den Lufthansa-Routen zwischen Deutschland und Nordamerika zum Einsatz kam. Die „Super Star“ war nicht nur Lufthansa-Flaggschiff sondern zugleich Sinnbild des Deutschen Wirtschaftswunders und Höhepunkt der flugzeugtechnischen Entwicklung des kolbenmotorgetriebenen Luftverkehrs. Die L-1649A verkörpert wie kein anderes Flugzeug Eleganz, Fortschritt und aufkommende Internationalität in den 50er Jahren des vergangenen Jahrhunderts und ist zugleich ein Symbol für die enge deutsch-amerikanische Zusammenarbeit in der Nachkriegszeit.

Im Jahr 2008 starteten offiziell die Arbeiten in einem Hangar am Auburn-Lewiston Airport im US-Bundesstaat Maine mit dem Ziel eine der drei erworbenen „Super Stars“ zu restaurieren und so für die Nachwelt zu erhalten.

Eine aktuelle Entscheidung des Vorstands der Deutschen Lufthansa AG führt nun zu einer einschneidenden Veränderung: Die Restaurierungsarbeiten in Auburn werden eingestellt und das Flugzeug professionell nach Deutschland überführt. Zur Vorbereitung des Transports wird das Flugzeug im Restaurierungshangar professionell zerlegt und verpackt sowie darauf nach Deutschland gebracht. Dann wird auch über den weiteren Projektfortschritt - auf Basis der bisher in Auburn geleisteten hervorragenden Arbeit bei der Wiederherstellung der Struktur des Flugzeugs – und über die endgültige Nutzung der Super Star entschieden.

2017

Die Highlights des Jahres 2017

Das Jahr 2017 wartete gleich mit einer Reihe besonderer Highlights auf. Nach dem Abschluss der Grundüberholung der Super Star Primärstruktur, wie Rumpf, Tragflächen und dem Leitwerk, stand die Instandsetzung sowie Installation von sekundären Strukturteilen und Komponenten, vor allem in der zweiten Jahreshälfte im Fokus der Super Star Technikteams in Auburn und Hamburg.

Mitte 2017 sind bereits die vier instandgesetzten Motorgondeln (Nacelles) an das Flugzeug zurückgekehrt. Fertig gestellt wurden zudem die dahinter befindlichen Verkleidungsteile, so genannte „turtle backs“, die bei den beiden innen liegenden Motoren auf der Unterseite das Hauptfahrwerk aufnehmen, und in den oberen Bereichen, über den Tragflächen, mit Öltanks und so genannten „Cabin Superchargern“ ausgerüstet werden. Letztere beziehen ihre Leistung aus den Motoren und werden zur Aufrechterhaltung des Kabinendrucks in großer Flughöhe benötigt. Auch die Verkleidungen der vier einbaufertigen Curtiss-Wright Motoren wurden bei Lufthansa Technik in Hamburg 2017 komplett überholt und treffen Anfang 2018 in Auburn ein.

Ihre endgültige Form haben im zweiten Halbjahr 2017 zum großen Teil auch die Tragflächen zurückerlangt. Die Flügelvorderkanten, so genannte „leading edges“ sind überwiegend montiert, während die Verkleidungen hinter dem Hinterholm (trailing edges), die den Übergang zu Landeklappen und Querrudern abdecken, die Landeklappenträger sowie Landeklappen (Flaps) zunächst am Flugzeug provisorisch ausgerichtet wurden. Um die Symmetrie und deren optimalen Lauf vor der finalen Montage zu überprüfen wurden bei darauffolgenden Tests auch erstmals die „Flaps“ ausgefahren.

Vielleicht nur ein kleines, aber umso mehr symbolträchtiges Detail: mit der Montage der instandgesetzten Flügelspitzen erlangte die Super Star ihre volle Spannweite von 45,72 Metern zurück. Auch die Verkleidungen für den aerodynamisch optimalen Übergang zwischen Rumpf und Tragflächen sind bereits zu rund sechzig Prozent installiert. Die Vollendung dieses Meilensteins erfolgt, sobald der Zugang zu darunter liegenden Bereichen mit laufenden Systeminstallationen nicht mehr benötigt wird.

Bereits in 2016 wurde die Instandsetzung der primären Höhen- und Seitenruderstruktur abgeschlossen. Fertig gestellt sind mittlerweile auch die Anbauteile des Leitwerks, wie Nasenkästen und Verkleidungen. Sobald die derzeit speziell für dieses Projekt angefertigten Bolzen in Auburn eintreffen, können die Seitenleitwerke final montiert werden. Das nicht mehr benötigte Gerüst zur Aufhängung des Leitwerks wurde bereits zum Jahresende 2017 demontiert. Parallel dazu konnte der Fachbetrieb Bipe Inc. die Bespannung der Ruder mit einem Spezialstoff abschließen, womit diese schon bald das Bild des charakteristischen, dreiteiligen Super Star Leitwerks komplettieren werden.

Besonders in der zweiten Jahreshälfte arbeitete das Lufthansa Technik Super Star Team intensiv an der Ausrüstung des vorderen Hydraulikschachtes im Unterflurbereich des Super Star Rumpfes. Gleich einem riesigen Puzzle waren dort hunderte Rohre, Ventile und Filter auf engstem Raum zu installieren. Auch dieses Arbeitspaket wurde noch vor Jahresende erfolgreich abgeschlossen. 

Somit war auch 2017 mit einer Vielzahl von Meilensteinen prall gefüllt, die das Lockheed Super Star Projekt erneut einen großen Schritt auf dem Weg zur angestrebten Zulassung der L-1649A voran brachten.

2016

Die Highlights des Jahres 2016

Im ersten Halbjahr werden die finalen Strukturarbeiten am Super Star Rumpf und den Tragflächen abgeschlossen. Über 90 Prozent der strukturellen Bauteile von Rumpf und Tragflächen wurden in den zurückliegenden Jahren durch Neubauten ersetzt.

Das für die Super Star so typische, dreigeteilte Leitwerk kehrt nach seiner vollständigen Überholung an das Heck der L-1649A zurück.

Die erneute Montage des Fahrwerks beginnt zunächst mit der Installation des Bugfahrwerks.

Das Hauptfahrwerk wird in einem späteren Arbeitsschritt montiert. Voraussetzung dafür ist die Montage der beiden inneren Triebwerksverkleidungen, die gleichzeitig als Fahrwerksschächte dienen, und in denen die Hauptfahrwerke aufgehängt sind.

Das Super Star Kabinenteam der Lufthansa Technik in Hamburg entwickelt ein Installationskonzept für drei Notrutschen, über die Fluggäste und Besatzung im Notfall evakuieren können. Obgleich alle drei Türen der Passagierkabine unterschiedlich zu bedienen sind, erlaubt das kongeniale Design der Notrutschen diese auf identische Weise an allen Türen einzubauen und im Notfall zu aktivieren. Die Funktionalität dieser Entwicklung wird der zuständigen Zulassungsbehörde im Rahmen eines Live-Tests im Herbst in Auburn demonstriert.

2015

Die Highlights des Jahres 2015

Nach dem Austausch der Verbindungen zwischen Flügel und Rumpf widmet sich das deutsch/philippinische Lufthansa Technik Team dem Wechsel der nach oben anschließenden, so genannten „Hauptringspante“. Diese Aufgabe fordert den damit betrauten Mitarbeitern erneut ihr ganzes Können ab. Diese Spante sind unter strukturellen Aspekten die kritischsten Bereiche der Super Star Zelle, denn hier werden im künftigen Flugbetrieb die Lasten aus dem Flügel in den Rumpf eingeleitet. 

Die hintere Rumpftonne, „Barrel 8“ genannt, kehrt an ihren ursprünglichen Platz nach erfolgter Instandsetzung zurück.

Mit dem erfolgreichen Austausch der in einem komplexen Verfahren neu angefertigten Verbindungen zwischen Flügel und Rumpf, die beide Strukturen fest miteinander verbinden, hat das Super Star Projekt einen neuen Meilenstein erreicht. Dieser komplexen Aufgabe, die einer OP am offenen Herzen gleicht widmet sich ein äußerst erfahrenes Team der Lufthansa Technik in Hamburg und von Lufthansa Technik Philippines. 

2014

Die Highlights des Jahres 2014

Der Super Star Fahrwerkssatz wird von den Fahrwerk- und Räder-Spezialisten der Lufthansa Technik in Hamburg und Frankfurt „besser als neu“ wiederhergestellt. Die Aufgabe ist besonders herausfordernd, da Fertigungszeichnungen und Reparaturanweisungen unvollständig oder gar nicht vorhanden sind. So müssen die Fahrwerks-Spezialisten eigene Reparaturverfahren entwickeln. 

Parallel zum Retro-Design der künftigen Flugzeugkabine entwirft das Super Star Kabinenteam speziell gestaltete Passagiersitze im Retro-Look. Das neue Sitzdesign orientiert sich dabei optisch an den „Comforette" First Class-Sitzen, die Lufthansa Ende der 50er Jahre an Bord ihrer Lockheed L-1049G „Super Constellation" und L-1649A „Super Star" Langstreckenflugzeuge installiert hatte. 

2013

Die Highlights des Jahres 2013

Am 13. Februar feiert das Super Star Team das 55jährige Jubiläum des Lufthansa L-1649A Erstfluges von Hamburg - mit Zwischenlandung in Frankfurt/Main – nach New York. Die große Reichweite der Super Star ermöglicht es, die 6.189 Kilometer lange Strecke von Frankfurt nach New York erstmals nonstop zurückzulegen.

Ein amerikanischer Fachbetrieb übernimmt die Überholung der Super Star Propeller. Das Projekt wird von dem damals 96jährigen Chet Heth geleitet, der bereits ein halbes Jahrhundert zuvor beim Hersteller Hamilton Standard in die L-1649A Propellerfertigung eingebunden war. Heth verfügte damals über die größte Erfahrung bei der Restaurierung historischer Hamilton Standard Propellersätze sowie der damit zusammenhängenden Bauteile.

Ein gutes Beispiel für den Wissenspool innerhalb der Lufthansa Gruppe ist das von Lufthansa Technik Budapest nach Auburn entsandte Team. Die Metallfacharbeiter sind überwiegend mit der Anfertigung von Rumpfblechen befasst. Mit Hilfe eines sogenannten "English Wheel" werden diese direkt neben dem Flugzeug in der Produktionshalle in die entsprechende Form gebracht. Der delphinartig geschwungene Rumpf mit seinen unterschiedlichsten Radien und Biegungen fordert hierbei täglich das ganze Können des ungarischen Teams.

Lange Zeit wirft die notwendige Neuanfertigung des äußerst komplex geformten, hinteren Super Star-Druckschotts Fragen auf. Erste Versuche scheitern, bis ein Mitarbeiter von Lufthansa Technik Budapest sich als wahrer Künstler seines Fachs erweist. Binnen ganzer drei Wochen fertigt er unter Einhaltung aller strikten Vorgaben des Projekt-Engineerings und der FAA an, was zuvor als fast unmöglich erschien.

2012

Die Highlights des Jahres 2012

Eingehende Untersuchungen des Flugzeugs zeigen, dass der komplette Austausch der Rumpfspanten und Rumpfbleche erforderlich ist. Die Spanten werden von Fachleuten der Lufthansa Technik in Hamburg angefertigt, während die Bleche mit Spezialwerkzeugen und von hoch qualifizierten Mitarbeitern in Auburn geformt werden. 

Damit die Strukturarbeiten unter optimalen Bedingungen am Flugzeug stattfinden können, wird die Super Star komplett eingerüstet.

Anderson Aeromotive vollendet in Grangeville die Überholung des dritten Super Star Motors. Er wird, wie die beiden zuvor instand gesetzten Curtiss-Wright Triebwerke, erfolgreich auf Herz und Nieren getestet.

Die Hamburger und Frankfurter Werkstätten der Lufthansa Technik beginnen mit der Überholung der Super Star Fahrwerke, nachdem das Unternehmen die Zulassung der amerikanischen Zulassungsbehörde FAA für diese Arbeiten im Rahmen des Super Star Projektes erhalten hat.

Aktive und ehemalige Mitarbeiter des Bereichs VIP & Executive Solutions der Lufthansa Technik AG in Hamburg konzipieren und bauen zwei Mock-up’s der Super Star Kabine, anhand derer das virtuelle Computer-Design der künftigen Super Star Kabine auf seine Praxistauglichkeit hin überprüft werden kann.

2008 – 2011

Die Highlights der Jahre 2008 – 2011

20. November 2008: die offizielle Einweihung des Super Star Hangars ist der offizielle Startschuss für die Überholung der L-1649A am Auburn-Lewiston Airport, Maine.

Die Rückrüstung des Super Star Frachters zum Passagierflugzeug macht die Suche nach geeigneten Passagiertüren erforderlich. Diese liefert eine ehemalige Super Star der Lufthansa, die heutzutage in einem südafrikanischen Luftfahrtmuseum ausgestellt ist. Die beiden Türen werden in den Werkstätten der Lufthansa Technik in Hamburg grundüberholt.

Der in Grangeville, Idaho, ansässige Fachbetrieb Anderson Aeromotive beginnt mit der Überholung der Curtiss-Wright Motoren der Super Star.

Das Flugzeug wird fachgerecht verpallt, damit das Fahrwerk ausgebaut – und zur geplanten Überholung in den Werkstätten der Lufthansa Technik nach Hamburg versandt werden kann. Die stressfreie Lagerung der Flugzeugzelle ist zudem Voraussetzung für die umfangreichen Strukturarbeiten an Rumpf und Tragflächen. 

In Auburn wird eine Stabstelle zum Management der Komponentenüberholung gebildet. Tausende von Bauteilen werden fortan katalogisiert und zu den bestqualifizierten Fachbetrieben in Deutschland und den USA versandt. Nach ihrer Überholung werden sie bis zum Einbau in das Flugzeug in einem Komponentenlager in Auburn unter optimalen Bedingungen aufbewahrt.

Das Lockheed Super Star Engineering-Team bezieht in einem Industriegebäude, unweit des Instandsetzungshangars seine Büros. Sämtliche von der Produktion im Rahmen des Reparaturprozesses ermittelten Befunde werden dem Super Star-Engineering vor Ort berichtet, das daraufhin die entsprechenden Reparaturanweisungen in enger Kooperation mit dem Designated Engineering Representative (DER) und der FAA erstellt.