Eine neue Superstar

Eine neue Super Star

Am 20. November 2008 feierten zahlreiche Medienvertreter und hochrangige Gäste aus Deutschland und den USA feierlich das „Roll-In“ der Lockheed Super Star in den Restaurierungshangar am Auburn-Lewiston Airport. Obgleich es sich auf den ersten Blick um das identische Flugzeug handelt, wurde die Super Star seitdem fast komplett neu gebaut. So sind 90 Prozent der alten Flugzeugstruktur ausgetauscht, und durch neu angefertigte Bauteile ersetzt worden! Sämtliche Komponenten des Flugzeugs, wie das Fahrwerk, Propeller, Hydraulikleitungen, Stromkabel, Cockpitinstrumente und Anlagen zur Flugsteuerung wurden ausgebaut, grundüberholt und sind bereits wieder installiert – oder warten auf ihren baldigen Einbau. Auch die vier Curtiss-Wright Kolbentriebwerke wurden in einem Fachbetrieb grundüberholt und kehren schon bald an ihren ursprünglichen Platz zurück.

Warum eine neue Super Star?

Um künftig einen regulären Flugbetrieb mit zahlenden Gästen anbieten zu können, wird die LSSG Super Star in der höchsten Klasse für Verkehrsflugzeuge zugelassen. Daraus resultiert ein erheblicher Mehraufwand an Zeit und Geld bei der aktuellen Instandsetzung, doch investieren wir dies gerne wenn unsere Super Star Passagiere dadurch künftig mit dem gleichen Sicherheitsstandard wie an Bord eines modernen Passagierflugzeugs reisen können.

Damit unsere Gäste ihren Flug mit der Super Star auch in vollen Zügen genießen werden, rüsten wir die Super Star zudem mit ihrer ursprünglichen Druckkabine aus. Wie bei modernen Verkehrsflugzeugen ermöglicht sie den Flug weit über den Wolken und lästigen Turbulenzen.

Vergleicht man das Foto des Restaurierungshangars aus dem Jahr 2011 mit heute, so fällt auf, dass sich nicht nur die Super Star selbst, sondern auch die Arbeitsstationen rund um das Flugzeug über die Jahre stark verändert haben. Dies war erforderlich, um die große Zahl an Strukturteilen und Komponenten optimal vor Ort bearbeiten zu können.

Dabei finden die Arbeiten nicht nur am Flugzeug in Auburn statt. Zahlreiche, hoch qualifizierte Fachbetriebe rund um den Globus sorgen für eine qualitativ erstklassige Überholung der übertragenen Komponenten. Dies unter strenger Kontrolle der Projektleitung sowie der zuständigen Zulassungsbehörde. Beteiligt sind unter anderem die Lufthansa Technik Standorte Hamburg und Frankfurt sowie die Werkstätten von deutschen und amerikanischen Partnerfirmen.

Nicht alle instand gesetzten Bauteile und Komponenten werden umgehend nach ihrer Vollendung in die Super Star eingebaut, und sind somit auch nicht auf den Fotos abgebildet. Dazu zählen beispielsweise die bereits vollendeten Hauptfahrwerke, die Propellersätze sowie die vier grundüberholten Kolbenmotoren. Sie werden erst installiert wenn andere Baugruppen überholt und im Flugzeug eingebaut sind, deren Montage im streng getakteten Ablaufplan Vorrang haben.

2017

Die geplanten Highlights des Jahres 2017

Im Jahr 2017 sind folgende Highlights zu erwarten.

Hier eine Auswahl:

  • Installation der kombinierten Triebwerksverkleidungen und Fahrwerksschächte
  • Einbau des Hauptfahrwerkes
  • Abbau der Stellage und Rückkehr der Super Star auf ihr eigenes Fahrwerk
  • Installation der mit Stoff bespannten Ruder
  • Einbau der Cockpit-Instrumente
  • Einbau von Elektrik- und Hydraulik-Systemen 
  • Installation von Flugsteuerungsanlagen

... und vieles mehr.

2016

Die Highlights des Jahres 2016

Im ersten Halbjahr werden die finalen Strukturarbeiten am Super Star Rumpf und den Tragflächen abgeschlossen. Über 90 Prozent der strukturellen Bauteile von Rumpf und Tragflächen wurden in den zurückliegenden Jahren durch Neubauten ersetzt.

Das für die Super Star so typische, dreigeteilte Leitwerk kehrt nach seiner vollständigen Überholung an das Heck der L-1649A zurück.

Die erneute Montage des Fahrwerks beginnt zunächst mit der Installation des Bugfahrwerks.

Das Hauptfahrwerk wird in einem späteren Arbeitsschritt montiert. Voraussetzung dafür ist die Montage der beiden inneren Triebwerksverkleidungen, die gleichzeitig als Fahrwerksschächte dienen, und in denen die Hauptfahrwerke aufgehängt sind.

Das Super Star Kabinenteam der Lufthansa Technik in Hamburg entwickelt ein Installationskonzept für drei Notrutschen, über die Fluggäste und Besatzung im Notfall evakuieren können. Obgleich alle drei Türen der Passagierkabine unterschiedlich zu bedienen sind, erlaubt das kongeniale Design der Notrutschen diese auf identische Weise an allen Türen einzubauen und im Notfall zu aktivieren. Die Funktionalität dieser Entwicklung wird der zuständigen Zulassungsbehörde im Rahmen eines Live-Tests im Herbst in Auburn demonstriert.

2015

Die Highlights des Jahres 2015

Nach dem Austausch der Verbindungen zwischen Flügel und Rumpf widmet sich das deutsch/philippinische Lufthansa Technik Team dem Wechsel der nach oben anschließenden, so genannten „Hauptringspante“. Diese Aufgabe fordert den damit betrauten Mitarbeitern erneut ihr ganzes Können ab. Diese Spante sind unter strukturellen Aspekten die kritischsten Bereiche der Super Star Zelle, denn hier werden im künftigen Flugbetrieb die Lasten aus dem Flügel in den Rumpf eingeleitet. 

Die hintere Rumpftonne, „Barrel 8“ genannt, kehrt an ihren ursprünglichen Platz nach erfolgter Instandsetzung zurück.

Mit dem erfolgreichen Austausch der in einem komplexen Verfahren neu angefertigten Verbindungen zwischen Flügel und Rumpf, die beide Strukturen fest miteinander verbinden, hat das Super Star Projekt einen neuen Meilenstein erreicht. Dieser komplexen Aufgabe, die einer OP am offenen Herzen gleicht widmet sich ein äußerst erfahrenes Team der Lufthansa Technik in Hamburg und von Lufthansa Technik Philippines. 

2014

Die Highlights des Jahres 2014

Der Super Star Fahrwerkssatz wird von den Fahrwerk- und Räder-Spezialisten der Lufthansa Technik in Hamburg und Frankfurt „besser als neu“ wiederhergestellt. Die Aufgabe ist besonders herausfordernd, da Fertigungszeichnungen und Reparaturanweisungen unvollständig oder gar nicht vorhanden sind. So müssen die Fahrwerks-Spezialisten eigene Reparaturverfahren entwickeln. 

Parallel zum Retro-Design der künftigen Flugzeugkabine entwirft das Super Star Kabinenteam speziell gestaltete Passagiersitze im Retro-Look. Das neue Sitzdesign orientiert sich dabei optisch an den „Comforette" First Class-Sitzen, die Lufthansa Ende der 50er Jahre an Bord ihrer Lockheed L-1049G „Super Constellation" und L-1649A „Super Star" Langstreckenflugzeuge installiert hatte. 

2013

Die Highlights des Jahres 2013

Am 13. Februar feiert das Super Star Team das 55jährige Jubiläum des Lufthansa L-1649A Erstfluges von Hamburg - mit Zwischenlandung in Frankfurt/Main – nach New York. Die große Reichweite der Super Star ermöglicht es, die 6.189 Kilometer lange Strecke von Frankfurt nach New York erstmals nonstop zurückzulegen.

Ein amerikanischer Fachbetrieb übernimmt die Überholung der Super Star Propeller. Das Projekt wird von dem damals 96jährigen Chet Heth geleitet, der bereits ein halbes Jahrhundert zuvor beim Hersteller Hamilton Standard in die L-1649A Propellerfertigung eingebunden war. Heth verfügte damals über die größte Erfahrung bei der Restaurierung historischer Hamilton Standard Propellersätze sowie der damit zusammenhängenden Bauteile.

Ein gutes Beispiel für den Wissenspool innerhalb der Lufthansa Gruppe ist das von Lufthansa Technik Budapest nach Auburn entsandte Team. Die Metallfacharbeiter sind überwiegend mit der Anfertigung von Rumpfblechen befasst. Mit Hilfe eines sogenannten "English Wheel" werden diese direkt neben dem Flugzeug in der Produktionshalle in die entsprechende Form gebracht. Der delphinartig geschwungene Rumpf mit seinen unterschiedlichsten Radien und Biegungen fordert hierbei täglich das ganze Können des ungarischen Teams.

Lange Zeit wirft die notwendige Neuanfertigung des äußerst komplex geformten, hinteren Super Star-Druckschotts Fragen auf. Erste Versuche scheitern, bis ein Mitarbeiter von Lufthansa Technik Budapest sich als wahrer Künstler seines Fachs erweist. Binnen ganzer drei Wochen fertigt er unter Einhaltung aller strikten Vorgaben des Projekt-Engineerings und der FAA an, was zuvor als fast unmöglich erschien.

2012

Die Highlights des Jahres 2012

Eingehende Untersuchungen des Flugzeugs zeigen, dass der komplette Austausch der Rumpfspanten und Rumpfbleche erforderlich ist. Die Spanten werden von Fachleuten der Lufthansa Technik in Hamburg angefertigt, während die Bleche mit Spezialwerkzeugen und von hoch qualifizierten Mitarbeitern in Auburn geformt werden. 

Damit die Strukturarbeiten unter optimalen Bedingungen am Flugzeug stattfinden können, wird die Super Star komplett eingerüstet.

Anderson Aeromotive vollendet in Grangeville die Überholung des dritten Super Star Motors. Er wird, wie die beiden zuvor instand gesetzten Curtiss-Wright Triebwerke, erfolgreich auf Herz und Nieren getestet.

Die Hamburger und Frankfurter Werkstätten der Lufthansa Technik beginnen mit der Überholung der Super Star Fahrwerke, nachdem das Unternehmen die Zulassung der amerikanischen Zulassungsbehörde FAA für diese Arbeiten im Rahmen des Super Star Projektes erhalten hat.

Aktive und ehemalige Mitarbeiter des Bereichs VIP & Executive Solutions der Lufthansa Technik AG in Hamburg konzipieren und bauen zwei Mock-up’s der Super Star Kabine, anhand derer das virtuelle Computer-Design der künftigen Super Star Kabine auf seine Praxistauglichkeit hin überprüft werden kann.

2008 – 2011

Die Highlights der Jahre 2008 – 2011

20. November 2008: die offizielle Einweihung des Super Star Hangars ist der offizielle Startschuss für die Überholung der L-1649A am Auburn-Lewiston Airport, Maine.

Die Rückrüstung des Super Star Frachters zum Passagierflugzeug macht die Suche nach geeigneten Passagiertüren erforderlich. Diese liefert eine ehemalige Super Star der Lufthansa, die heutzutage in einem südafrikanischen Luftfahrtmuseum ausgestellt ist. Die beiden Türen werden in den Werkstätten der Lufthansa Technik in Hamburg grundüberholt.

Der in Grangeville, Idaho, ansässige Fachbetrieb Anderson Aeromotive beginnt mit der Überholung der Curtiss-Wright Motoren der Super Star.

Das Flugzeug wird fachgerecht verpallt, damit das Fahrwerk ausgebaut – und zur geplanten Überholung in den Werkstätten der Lufthansa Technik nach Hamburg versandt werden kann. Die stressfreie Lagerung der Flugzeugzelle ist zudem Voraussetzung für die umfangreichen Strukturarbeiten an Rumpf und Tragflächen. 

In Auburn wird eine Stabstelle zum Management der Komponentenüberholung gebildet. Tausende von Bauteilen werden fortan katalogisiert und zu den bestqualifizierten Fachbetrieben in Deutschland und den USA versandt. Nach ihrer Überholung werden sie bis zum Einbau in das Flugzeug in einem Komponentenlager in Auburn unter optimalen Bedingungen aufbewahrt.

Das Lockheed Super Star Engineering-Team bezieht in einem Industriegebäude, unweit des Instandsetzungshangars seine Büros. Sämtliche von der Produktion im Rahmen des Reparaturprozesses ermittelten Befunde werden dem Super Star-Engineering vor Ort berichtet, das daraufhin die entsprechenden Reparaturanweisungen in enger Kooperation mit dem Designated Engineering Representative (DER) und der FAA erstellt.