High-Tech

Das Beste beider Welten

Als die Super Star im Jahr 1957 an den Start ging galt sie als das fortschrittlichste Verkehrsflugzeug ihrer Zeit. Sie flog als High-Tech Produkt der renommierten Lockheed-Flugzeugwerke nicht nur höher, sondern auch schneller und weiter als jeder andere mit Kolbenmotoren ausgestattete Langstrecken-Airliner, der späten 50er Jahre.

Sechs Jahrzehnte sind seitdem vergangen, in denen sich der technische Standard des Flugzeugbaus auf dramatische Weise fortentwickelte. Dies gilt nicht nur für den Antrieb, sondern auch für die im Flugzeugbau eingesetzten Materialien sowie den technischen Standard der Cockpit-Instrumente.

All dies trug dazu bei, dass das Flugzeug heutzutage weltweit das sicherste aller Verkehrsmittel ist!

Für die Lufthansa Super Star gGmbH sowie die von ihr zwischen 2008 und 2018 mit der Restaurierung beauftragen Lufthansa Technik AG galt von Anbeginn bis Ende des Projektes, dass die Super Star zwar ihre Wurzeln im Baujahr 1957 hat, jedoch mit allen heutzutage verfügbaren Sicherheitsstandards versehen wird, die zum Repertoire des Flugzeugbaus im 21. Jahrhundert zählen.

Somit schlug das Super Star-Projekt auf beeindruckende Weise die technologische Brücke über sechs Jahrzehnte. Dabei wandelte sich die L-1649A vom ausschließlich analogen Flugzeug der 50er Jahre, zur einzigartigen Kombination eines analogen und digitalen High-Tech-Produktes der Gegenwart. Ermöglicht wurde dies durch die Zulassung der Lufthansa Technik AG als Entwicklungsbetrieb, kombiniert mit dem herausragenden Know-how ihrer global tätigen Mitarbeiter.

Dieses einzigartige Fachwissen der Experten des weltweit führenden Anbieters von Dienstleistungen in den Bereichen Flugzeugwartung, Reparatur und Überholung war in vielen Bereichen der Super Star-Instandsetzung gefragt.

Technologische Weltpremiere!

Das Lockheed L-1649A Projekt steckte voller Superlative und herausragender Leistungen. So verschmolz das Beste beider Welten, 50er Jahre und Gegenwart, nicht nur im übertragenen Sinne im Rahmen der Super Star Türen-Instandsetzung.

Als technologische Weltpremiere gelang es erstmals historische und hochmoderne Aluminiumlegierungen durch ein Widerstands-Punktschweißverfahren zu vereinen. Selbstverständlich wurden dabei alle Sicherheitsanforderungen der überwachenden Zulassungsbehörde sowie des LSSG- und Lufthansa Technik-Teams erfüllt. Das Objekt: die Tür „eins rechts“, die sich auf dem Flightdeck der Super Star befindet.

Wie alle Türen der Lockheed Super Star ist auch „eins rechts“ als zweiteilige Sandwich-Konstruktion aufgebaut. Ihre Außenhaut ist mit einem inneren, tiefgezogenen Korpus fest verschweißt. Er verleiht der Tür ihre notwendige Stabilität, mit der sie nicht zuletzt dem künstlichen Kabinendruck trotzen kann, der für einen angenehmen Flug selbst in großen Höhen sorgt.

Im Rahmen der Türüberholung in den Hamburger Werkstätten der Lufthansa Technik wurden die Außenhaut und der innere Korpus zunächst getrennt. Die sich dabei an der inneren Struktur zeigenden, irreparablen Risse und Korrosionsbildung ließen nur eine Ergänzung um aktuelle Materialien als gangbaren Weg offen. Das erneute Verschweißen der originalen, instandgesetzten Außenhaut mit dem rekonstruierten Korpus wurde minutiös vom Projektengineering, der FAA und den Fachleuten der Lufthansa Technik vorbereitet und von einem Partnerbetrieb zur vollsten Zufriedenheit aller Beteiligten ausgeführt.

Da es keine Literatur oder Erfahrung mit der Verbindung der in den 50er Jahren üblichen Aluminiumlegierung mit modernen Alu-Legierungen gab, auf die das Team hätte zurückgreifen können, musste das Super Star Projekt wahre Pionierarbeit leisten. Bevor sich die Schweißexperten an das Original wagten, stellten sie 154 standardisierte Prüfbleche für Zugversuche unterschiedlicher Materialien und Schweißverfahren her. Anhand dieser Testreihen kristallisierte sich die punktgeschweißte Verbindung zwischen dem historischen Material und der schließlich gewählten, modernen Legierung als die beste Lösung heraus. Nach dem erfolgreichen Verbinden der Strukturelemente wurde Tür „eins rechts“ mit dem ebenfalls grundüberholten Türmechanismus versehen und zur Installation nach Auburn versandt.

Heute erinnert nichts mehr an die mit ihr verbundene Weltpremiere, die dank des einzigartigen Know-hows im Lufthansa-Konzern auf Anhieb gelang!

Reverse Engineering

Das Beste beider Welten war für das Super Star Team auch im Rahmen der Überholung des Landeklappen-Mechanismus gerade gut genug. Denn erst eine metallurgische Untersuchung mit einem ultra-modernen Elektronenmikroskop brachte die entscheidende Erkenntnis über den molekularen Aufbau jener acht Spindeln, die für das Ein- und Ausfahren der an den Tragflächen montierten Klappen vorgesehen waren. Dieser High-Tech-Einsatz war erforderlich, da die Originalteile jenseits der Toleranzgrenze abgenutzt sind.

Die von Lockheed zur Verfügung gestellte technische Super Star Dokumentation der 50er Jahre gab keinen Aufschluss über die Herstellungsweise der Spindeln. Und so offenbarte erst der Blick durch das Elektronenmikroskop alle Details, die das Super Star Team für die Rekonstruktion der Spindeln im Rahmen eines „Reverse Engineering“ benötigte. Dabei half die Struktur der Metallmoleküle zuvor offene Fragen zu beantworten, die sich unter anderem rund um die Themen Sicherheitsmargen, Wartungsintervalle und der zu erwartenden Lebensdauer des Bauteils drehten. Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse entstanden, in Zusammenarbeiten mit einem auf Herstellung von Landeklappenspindeln spezialisierten Partnerbetrieb gefertigte Komponenten. Diese waren qualitativ mindestens so gut wie die 1957 fabrikneu von Lockheed installierten Bauteile. Wie bei allen Detaillösungen des Super Star Technikteams wurde auch hierbei nichts dem Zufall überlassen. Neben den acht produzierten Spindeln entstanden zwei Test-Exemplare, anhand derer die theoretischen Berechnungen in genau definierten Zulassungstests auf ihre Praxistauglichkeit hin überprüft wurden.