Meilensteine

2018

Super Star zieht um

Im Dezember 2007 erwarb die Deutsche Lufthansa Berlin-Stiftungen drei Maschinen des Musters Lockheed L-1649A „Super Star“, das gegen Ende der 50er Jahre auf den Lufthansa-Routen zwischen Deutschland und Nordamerika zum Einsatz kam. Die „Super Star“ war nicht nur Lufthansa-Flaggschiff sondern zugleich Sinnbild des Deutschen Wirtschaftswunders und Höhepunkt der flugzeugtechnischen Entwicklung des kolbenmotorgetriebenen Luftverkehrs. Die L-1649A verkörpert wie kein anderes Flugzeug Eleganz, Fortschritt und aufkommende Internationalität in den 50er Jahren des vergangenen Jahrhunderts und ist zugleich ein Symbol für die enge deutsch-amerikanische Zusammenarbeit in der Nachkriegszeit. 

Im Jahr 2008 starteten offiziell die Arbeiten in einem Hangar am Auburn-Lewiston Airport im US-Bundesstaat Maine mit dem Ziel eine der drei erworbenen „Super Stars“ zu restaurieren und so für die Nachwelt zu erhalten.

Eine aktuelle Entscheidung des Vorstands der Deutschen Lufthansa AG führt nun zu einer einschneidenden Veränderung: Die Restaurierungsarbeiten in Auburn werden eingestellt und das Flugzeug professionell nach Deutschland überführt. Zur Vorbereitung des Transports wird das Flugzeug im Restaurierungshangar professionell zerlegt und verpackt sowie darauf nach Deutschland gebracht. Dann wird auch über den weiteren Projektfortschritt - auf Basis der bisher in Auburn geleisteten hervorragenden Arbeit bei der Wiederherstellung der Struktur des Flugzeugs – und über die endgültige Nutzung der Super Star entschieden.

2017

Überholungsprozesse neu definiert

Während die ersten Komponenten im zweiten Halbjahr 2017 schrittweise am Auburn-Lewiston Airport in die L-1649A installiert wurden, war das Lockheed Super Star Component Team der Lufthansa Technik in Hamburg mit der Überholung jener Bauteile befasst, die noch einer gründlichen Überprüfung bedurften. Wie beispielsweise einzelne Komponenten der komplexen Flugsteuerungsanlage.

Projektingenieurin Mareike Petersen (28) ist Mitglied dieses Expertenteams. Zusammen mit ihren vier Kollegen ist sie für jene Komponenten verantwortlich, die vom technischen Projektmanagement in Auburn an Lufthansa Technik in Hamburg zur Überholung vergeben werden. Ein gutes Beispiel für ihre vielfältigen Aufgabenbereiche ist die Definition und Steuerung des Überholungsprozesses drei so genannter „Cable Tension Regulator“, deren Restaurierung derzeit von ihr geleitet wird.

Die Super Star ist ein Produkt des analogen Zeitalters, und wurde gebaut bevor komplexe Computersysteme in den Cockpits moderner Verkehrsflugzeuge Einzug hielten. Während digitale Flugsteuerungsbefehle in vielen aktuellen Flugzeugmustern über elektrische und optische Leiter an die Steuerflächen übertragen werden, übernehmen stählerne, der Länge nach durch den kompletten Rumpf verlaufende Steuerseile diese Aufgabe an Bord der Super Star. Diese Kabel stellen die analoge Verbindung zwischen den beiden Steuersäulen, den Ruderpedalen und dem Autopiloten im Cockpit einerseits und den drei „Flight Control Boostern“ andererseits dar. In der Rumpfmitte sowie im Heck des Flugzeugs angeordnet verstärken diese Booster die Bewegung der Steuerseile und leiten somit die Steuerbefehle mittels eines komplexen hydro-mechanischen Steuerungsmechanismus an die Quer-, Seiten- und Höhenruder weiter. Als Bindeglied zwischen den Steuerseilen und den Flight Control Boostern befinden sich die drei Cable Tension Regulator. „Jeder der drei Regulator ist je einem Booster zugeordnet, und sorgt für eine gleichmäßige Kraftübertragung, auch wenn sich die Metallstruktur des Flugzeugs bei Kälte zusammenzieht, oder bei Hitze ausdehnen sollte. Anders gesagt – würde es die Cable Tension Regulator nicht geben bestünde die Gefahr, dass ungewollte Ruderausschläge, im Fachenglisch ‚uncommanded control surface movements’ genannt, die Super Star aus einer sicheren Fluglage bringen“, erläutert Mareike Petersen.

Wie im Falle zahlreicher anderer Super Star Komponenten so gibt es auch für die drei Cable Tension Regulator zwar eine Spezifikation aus den  50er Jahren, die die Anforderungen an den Regulator beschreibt, aber keine Wartungs- und Reparaturinstruktionen. Nicht einmal Bezeichnungen für deren Einzelteile oder die zugehörigen Teilenummern sind bis heute überliefert worden. „Nicht mehr verwendbare Bauteile wurden im ‚Goldenen Zeitalter’ des Luftverkehrs einfach entsorgt und mit einem Griff ins Lagerregal durch neue Komponenten ersetzt“, weiß die Ingenieurin. 

Ohne alternativ auf neue Bauteile beziehungsweise Wartungsdokumente des Herstellers zurückgreifen zu können, musste Mareike Petersen mit ihrem ganzen Fachwissen als Projektingenieurin den Überholungsprozess der Cable Tension Regulator vollständig neu definieren. Dieser hat sowohl den hohen Qualitätsstandards der Lufthansa Technik als auch den Zulassungsvorschriften der US-amerikanischen FAA als Zulassungsbehörde zu genügen. Nach einer umfassenden Materialanalyse der Hamburger Lufthansa Technik Werkstätten stand fest, dass einzelne Komponenten nicht mehr überholt werden können, sondern nachzubauen sind. Darunter installierte Federn sowie Teile der so genannten „Brake Assembly“. Im Fall der nachzubauenden Federn musste auch deren Spannung neu berechnet werden, da die originalen Werte nicht in vorliegenden Unterlagen der 50er Jahre verzeichnet sind. 

Um sicherzustellen, dass die ursprünglichen und neu produzierten Bauteile der Cable Tension Regulator perfekt zusammenarbeiten, werden die komplettierten Einheiten einem umfangreichen Testprogramm unterzogen. In Kooperation mit externen Fachbetrieben entwickelte Mareike Petersen umfangreiche Versuchsaufbauten zur Simulation extremer Hitze, Kälte und starker Vibrationen. Erst wenn die Cable Tension Regulator diese, sowie darauf folgende Belastungstests bestehen, an denen die Komponenten bis zu ihrer maximalen Lastgrenze Kräften ausgesetzt werden, wird sie das Super Star Technikteam zum Einbau in die Lockheed L-1649A freigegeben.

2016

Strukturarbeiten vollendet!

OP am offenen Herzen

Lufthansa Technik in Auburn, Maine, vollendete im Frühjahr 2016 das letzte Arbeitspaket im Bereich der Primärstruktur. Nach außen hin dokumentierte sich dieser wichtige Meilenstein vor allem durch die Rückkehr des Höhenleitwerks und der drei für die Super Star so charakteristischen Seitenleitwerke an das Heck des Flugzeugs. 

Allerdings spielte sich das herausforderndste Arbeitspaket der finalen Phase im Rumpfinneren ab. Nach dem Austausch und der Verbindung der Wing-to-Body Fittinge widmete sich das Super Star-Team in Auburn dem Austausch der sich nach oben anschließenden Mainframes. Eine Aufgabe, die den damit betrauten Mitarbeitern in Auburn erneut ihr ganzes Können abverlangte. 

Die Lufthansa Technik-Mitarbeiter des Super Star Teams konnten bereits in der ersten Jahreshälfte 2015 erfolgreich die neu angefertigten Beschläge zur Verbindung der durchgängigen Tragfläche mit dem Rumpf, „Wing Fittinge“ und „Fuselage Fittinge“ genannt, in mehreren Arbeitsschritten austauschen und verbinden. Eine anspruchsvolle Aufgabe, die einer OP am offenen Herzen gleichkam. 

Die sich an zwei Stellen, vor und hinter dem Flügel durch die Krone des Flugzeugrumpfes ziehenden Hauptringspante, „Mainframes“ im Fachenglisch genannt, sind die unter strukturellen Gesichtspunkten kritischsten Bereiche der Super Star Zelle. Hier werden die im Flugbetrieb der Super Star auftretenden Lasten, von den darunter liegenden Wing-to-Body-Fittingen in die Rumpfstruktur eingeleitet. Auf Grund der Gesamtlänge von 4,80 Meter pro Frame sind die Mainframes in zwei Einzelsegmente unterteilt, die in der Krone des Flugzeugrumpfes untereinander sowie mit den Fittingen verspleißt werden. Eines von zahlreichen, herausfordernden Arbeitspaketen, die von den Lufthansa Technik Experten zur vollsten Zufriedenheit der FAA als Aufsichtsbehörde sowie der beauftragenden LSSG als Eignerin und zukünftigen Betreiberin der Super Star erledigt wurden. 

Mit dem Abschluss der Strukturarbeiten wurden bis zu 95% der primären Struktur erneuert. Dies beinhaltet die Rumpfspante, -stringer und die Außenhaut sowie die Neubeplankung der Tragflächen und ein Neuaufbau des gesamten Leitwerkes.

2016

Eine Ingenieurslegende für die Super Star

Am 1. April 2016 übernahm Tom Blakely, langjähriger VP Engineering der Lockheed Martin Aeronautics die Leitung des Lockheed Super Star Engineerings in Auburn, Maine.

Nachdem sich Dr. Rainer Sebus neuen Herausforderungen innerhalb der Lufthansa Technik Gruppe widmete, konnte das Projektteam mit Tom Blakely einen prominenten und mit den traditionellen Lockheed-Engineering Methoden und Prozessen bestens vertrauten Nachfolger als Leiter des Super Star Engineering mit Sitz in Auburn gewinnen.

Blakely war bis zu seinem altersbedingten Ausscheiden im Jahr 2012 über 33 Jahre für Lockheed in verschiedenen Positionen tätig. Nachdem er als Jungingenieur bei Lockheed California begann, führte ihn seine Karriere über alle drei operativen Standorte des Unternehmens, Burbank (CA), Marietta (GA) und Fort Worth (TX), wo er bei einer Vielzahl von Projekten in leitender Funktion tätig war. Eines von zahlreichen Highlights seiner Laufbahn war das Engineering-Management diverser mehrmotoriger Lockheed Transportflugzeugmuster, einschließlich der P-3 „Orion“.

Im Jahr 2003 zum Vice President Engineering der Lockheed Martin Aeronautics mit Sitz in Fort Worth ernannt, leitete er von 2004 bis 2006 als Technical Director das Lockheed F-35 Joint Strike Fighter Programm.

Mit Tom Blakely gelang es einen technisch äußerst kompetenten und profunden Insider der Branche für das Projekt zu gewinnen, der das Team mit Begeisterung auf der letzten Etappe der Instandsetzung dieses Lockheed Martin Traditionsflugzeugs begleitet.  

2016

Stabwechsel in Auburn

Auf Andreas Pakszies, der eine neue berufliche Herausforderung im Konzern annahm, folgte im Herbst 2016 Oliver Sturm als Super Star Projektleiter der Lufthansa Technik AG. Bereits Anfang August des Jahres zog der vormalige Ereignisleiter und zuletzt Produktionsleiter der Flugzeugüberholung bei Lufthansa Technik in Hamburg mit seiner Familie nach Auburn, Maine, um sich in einer Übergangsphase, noch vor der offiziellen Übergabe, mit allen Projektdetails vor Ort vertraut zu machen.

Für Oliver Sturm ist die Super Star keine Unbekannte. Verantwortete er doch in seiner vorherigen Position unter anderem die Überholung der L-1649A Passagiertüren in den Hamburger Werkstätten. Neben diesen rein beruflichen Berührungspunkten fasziniert ihn die Restaurierung der Super Star seit dem Projektstart im Jahr 2008. So besuchte er Auburn bereits 2009 erstmals privat und ließ sich von den Kollegen vor Ort in die Details des Projektes einweihen. „Erst wenn man mit eigenen Augen sieht was hier handwerklich geleistet wird, ohne dass für Ersatzteile auf ein gut gefülltes Lager zurückgegriffen werden kann, versteht man die Komplexität des Projektes“, weiß Oliver Sturm.

Nicht zuletzt diese persönliche Begeisterung für das Projekt, gepaart mit einer perfekten Kombination seines Know-hows im Bereich Produktionsmanagement, machen den Diplom-Ingenieur im Fachbereich Flugzeugbau zur optimalen Besetzung der Super Star Projektleitung. Und so musste Sturm auch nicht lange überlegen, bis er sich zur Annahme dieser neuen Herausforderung bereit erklärte. 

2015

Mock-up erlaubt realistische Impressionen der Kabine

Testinstallation spart Zeit und Geld

Während die Lockheed L-1649A Super Star mit der Baunummer 1043 im Restaurierungshangar ihrer Vollendung entgegen geht, dient ihre Schwestermaschine vor Ort, Baunummer 1038, als Testflugzeug für die in Hamburg entwickelte Passagierkabine.

Exakte Planung ist gerade bei der komplexen Super Star-Kabine erforderlich, denn diese weist nicht nur einen variierenden Rumpfdurchmesser auf, sondern auch noch unterschiedliche Bodenhöhen. Die für das Mock-up in Auburn verwendeten Bauteile wurden in Hamburg von Auszubildenden des dritten Lehrjahres der Lufthansa Technical Training unter Anleitung ihres Ausbilders vorgefertigt, und anschließend zum Einbau in die USA transportiert. Großen Wert legten die Hamburger Kabinenexperten auf die Verwendung von originalen Komponenten, die nach der Mock-up Phase aus Baunummer 1038 ausgebaut, und im fliegenden Schwesterflugzeug zum permanenten Einbau gelangen werden. Während das ‚Proof of Concept Mock-up’ primär Fragen der generellen Umsetzbarkeit des Geplanten sowie der Qualitätssteigerung der Produktionsunterlagen dient, steht es auch als Display der künftigen Kabinengestaltung in Auburn zur Verfügung.

2014

Überholung des Super Star Fahrwerks

Jetzt besser als neu

Fahrwerke bestehen aus Großbauteilen, die extremen Belastungen standhalten müssen, und die keine Redundanz haben - sie müssen also funktionieren. Umso wichtiger ist deren einwandfreie Überholung. Angesichts des schlechten Zustands in dem sich die L-1649A Fahrwerke anfangs befanden war dies eine besondere Herausforderung für das Super Star Fahrwerk-Team. Doch im Frühjahr 2014 war es vollbracht - der komplette Fahrwerkssatz war „besser als neu“ von den Lufthansa Technik Experten wiederhergestellt worden. 



Der zunächst schlechte Zustand sowie überholte Technologien der Originalteile machten die Reparatur extrem schwierig, denn es gab keinen vorgezeichneten Lösungsweg. Fertigungszeichnungen bis hin zu Repair Manuals waren unvollständig oder gar nicht vorhanden, so dass eigene Reparaturentwicklungen des Lufthansa Technik Engineering als Grundlage für die Überholung gefragt waren. Dazu kamen nicht mehr verwendete Materialien. Die größte Abweichung vom heutigen Standard gab es beim Bugfahrwerk dessen Räder mit Magnesium legiert waren. Das ist zwar leichter, aber auch korrosionsanfälliger. Die Lufthansa Technik Experten hatten daher eine Achsenanpassung für einsetzbare Airbus A320-Räder entwickelt. Nicht weniger wichtig waren kleinere Teile wie Buchsen, spezielle Bolzen oder beispielsweise Lager für die Fahrwerksaufhängung.

2013

„Metallkünstler“ bringt sein Talent bei der Super Star ein

Einzigartiges Know-how innerhalb der Lufthansa Technik Gruppe

Das Lockheed Super Star Projekt ist ein einzigartiger Katalysator für das in der Lufthansa Technik Gruppe vorhandene Fachwissen. Sei es die Produktion der Rumpfspanten, die Überholung der Fahrwerke oder das Punktschweißen von Türelementen: Immer wieder stellen Facharbeiter und Ingenieure der Lufthansa Technik ihr herausragendes Können im Rahmen des Super Star Projektes unter Beweis.

Ein gutes Beispiel für diesen weltweit einmaligen Wissenspool ist das von Lufthansa Technik Budapest nach Auburn entsandte Team. Die sechs, im Herbst 2013 an der Super Star tätigen Metallfacharbeiter waren überwiegend mit der Anfertigung von Rumpfblechen befasst. Mit Hilfe eines sogenannten „English Wheel“ wurden diese direkt neben dem Flugzeug in der Produktionshalle in die entsprechende Form gebracht. Der delphinartig geschwungene Rumpf mit seinen unterschiedlichsten Radien und Biegungen forderte hierbei täglich das ganze Können des ungarischen Teams. 

Lange Zeit warf die notwendige Neuanfertigung des äußerst komplex geformten, hinteren Super Star-Druckschotts Fragen auf. Erste Versuche scheiterten, bis Gyula Nagy von Lufthansa Technik Budapest seine Hilfe anbot und sich als wahrer Künstler seines Fachs erwies. Binnen ganzer drei Wochen fertigte er unter Einhaltung aller strikten Vorgaben des Projekt-Engineerings und der FAA an, was zuvor als fast unmöglich erschien. Die unter allen qualitativen und sicherheitsrelevanten Aspekten hervorragende Ausführung ist ausschließlich seinem persönlichen Talent zu verdanken.

2009

Lufthansa L-1649A Türen für die neue Super Star

D-ALOL kommt ihrer Schwestermaschine zur Hilfe

Im Jahr 2009 machte sich das Super Star Team der Lufthansa Technik auf die globale Suche nach originalen Passagiertüren um die Rückrüstung der L-1649A vom Frachter zum Passagierflugzeug zu ermöglichen. 

Die US-Airline TWA hatte ihre L-1649A mit dem Kennzeichen N7316C bereits 1960, nur drei Jahre nach erfolgreichem Einsatz als Passagierflugzeug zum Frachter umbauen lassen. Dabei wurden die vorderen und hinteren Passagiertüren durch große Frachttore ersetzt. Das Super Star Team stand nun vor der Aufgabe, diese durch originale Türen einer L-1649A auszutauschen und die umgebende Struktur nachzubauen. 

Die Lösung kam in Form einer originalen Lufthansa Super Star mit dem einstigen Kennzeichen D-ALOL, die in einer Luftfahrtsammlung im südafrikanischen Johannesburg ausgestellt ist. D-ALOL war von 1958 bis 1962 Teil der Lufthansa-Flotte und wurde anschließend zunächst an World Airways verchartert, bis die südafrikanische Trek Airways sie im Jahr 1964 erwarb. Fortan kam sie auf deren Streckennetz – unter anderem nach Deutschland – zum Einsatz bevor sie im Jahr 1971 endgültig ausgemustert wurde. Damit die ausgestellte L-1649A nichts von ihrer Funktionalität und gutem Aussehen einbüßt, stellte das Hamburger Super Star Team ein in den eigenen Werkstätten gebautes und voll funktionsfähiges Mock-up als Ersatz für die Originaltür her.

2007

Projektstart

Auf dem Weg zum Erfolg

Im Dezember 2007 gab die Deutsche Lufthansa Berlin-Stiftung (DLBS) das erfolgreiche Gebot für drei Lockheed L-1649A Super Star Propliner ab. DLBS, damals für das Projektmanagement verantwortlich bevor diese Rolle im Jahr 2015 der Lufthansa Super Star gGmbH übertragen wurde, beauftragte ihrerseits Lufthansa Technik mit der flugfähigen Instandsetzung einer der drei ersteigerten L-1649A. Die Wahl für diese herausfordernde Aufgabe fiel auf das Flugzeug mit dem Kennzeichen N7316C, das ursprünglich für Trans World Airlines (TWA) im Jahr 1957 gebaut wurde. Im Frühjahr 2008 etablierte Lufthansa Technik ein lokales Team am Auburn-Lewiston Airport, das schon bald mit der Demontage des Radoms, der Landeklappen, der Ruder sowie der vier Motoren begann. Noch stand N7316C während dieser ersten Arbeiten im Freien, was den Bau eines schützenden Hangars zu einer der vordringlichsten Aufgaben machte. Am 20. November 2008 konnte die für die Dimensionen der Super Star maßgeschneiderte und in Rekordbauzeit errichtete Halle, die Lufthansa Technik für die Dauer der Restaurierung vom lokalen Airport anmietet, offiziell in Betrieb genommen werden. An der feierlichen Eröffnung nahmen politische Würdenträger des US-Bundesstaates Maine, Lokalpolitiker, Teammitglieder aus Deutschland und den USA sowie eine große Anzahl an amerikanischen Medienvertretern teil.